강 구조공사 시방서

강 구조공사 시방서

 

 

 

1. 자재

 

1. 1 구조용 강재

 

1. 1. 1 일반구조용 압연강재 (SS)

 

KS D 3503에 적합한 것을 사용하며, 규격 및 모양,

사용부위는 설계도면에 따른다

 

1. 1. 2 용접구조용 압연강재 (SM)

 

KS D 3515에 적합한 것을 사용하며, 규격 및 모양,

사용부위는 설계도면에 따른다

 

1. 2 부속재료

 

1. 2. 1 고력볼트

 

(1) 고력볼트는 KS B 1010에 적합한 것으로 한다

 

1. 2. 2 TS 볼트

 

(1) TS 볼트는 KS B 2819에 적합한 것으로 한다

 

1. 2. 3 앵커볼트

 

(1) 앵커볼트는 KS B 1016에 적합한 것으로 한다

 

1. 2. 4 머리 붙이 스터드

 

(1) 머리붙이 스터드는 KS B 1062에 적합한 것으로 한다

 

1. 2. 5 턴버클

 

(1) 턴버클은 KS F 4512, KS F 4513 및

KS F 4521에 적합한 것으로 한다

 

1. 2. 6 볼트, 너트, 와셔

 

(1) 볼트 : 볼트는 KS B 1002에 적합한 것으로 한다

(2) 너트 : 너트는 KS B 1012의 6각 너트에

적합한 것으로 한다

(3) 와셔 : 와셔는 KS B 1324, KS B 1326에

적합한 것으로 한다

 

1. 2. 7 용접재

 

(1) 강재의 종류 및 강도와 용접방법에 따른

용접봉의 사용구분 및 규격과 재질은

공사감독자의 승인을 받은 용접 절차서에 따른다.

사용용접봉의 재질은 모재의 화학적 성분과

기계적 성질과 동등하거나 그 이상의 재료를

사용해야 한다

 

(2) 이종의 강재를 접합할 경우에는 강도가 작은

강재에 적용되는 용접봉을 사용한다

 

 

 

1. 3 도장 재료

 

1. 3. 1 무기질 아연말 도료 (프라이머)

 

(1) 무기질 아연말 도료는 단체표준

SPS-KPIC 5001에 적합한 것으로 한다

 

1. 3. 2 에폭시계 아연말 도료 (에폭시 징크리치 프라이머)

 

(1) SPS-KPIC 5015에 적합한 것 또는

SSPC-Paint 20 Type Ⅱ에 준하는 도료를 사용한다

 

1. 3. 3 마감도료

 

(1) 41 47 00 도장공사 시방절에 따른다

에폭시 중도 : SPS-KPIC 5002 고고형분

 

① 에폭시계 도료에 적합한 것

 

1. 3. 4 보수용 도료

 

(1) 41 47 00 도장공사 시방절에 따른다

 

 

1. 4 그라우트

 

(1) KS F 4044에 적합한 것 또는 동등이상으로

무수축 타입으로서 시멘트감수제, 수축보정제를

사전에 혼합한 공장제조품이어야 하며 그라우트제

제조회사 제품자료 및 견본품에 따라

공사감독자의 승인을 받은 것으로 한다

 

1. 5 제작

 

1. 5. 1 일반조건

 

(1) 공장에서 작업할 수 있는 경우에는 최대한

공장작업을 하도록 한다

 

(2) 가공 후 강재의 식별

 

① 절단가공 후 강재의 식별이

가능하도록 하여야 한다

② 강재에는 공사 명칭이 명확하도록

약기호 등을 기재한다

 

(3) 기준강제줄자

 

① 기준강제줄자는 KS B 5209의 1급 품에

적합한 것을 사용한다

② 기준강제줄자는 제조회사에서 정기적으로

정밀도 검사를 받아야 한다

③ 원척, 조립, 공사현장 작업용 강제줄자는

기준강제줄자와 대조하여 정밀도 확인을 하며,

이때의 장력은 50N(5kgf)로 한다

 

1. 5. 2 현도 작업

 

(1) 현도 작업은 제작도를 기준으로 제작 전에

작성하되 제작물의 기본 형상과 제작상의

지장 유무를 확인해야 한다.

다만 문제가 있을 경우에는 공사감독자의

지시에 따른다

 

(2) 마킹용 형판 및 띠철은 필요 시

공사감독자의 입회검사를 받아야 하며,

CNC 등을 사용할 경우에는 형판 및 띠철의

제작을 생략할 수 있다.

 

(3) 줄자 대조는 공장 제작용 기준 줄자와

공사 현장용 기준 줄자의 대조를 실시하고,

그 오차를 측정 확인하여 승인을 받아야 한다.

 

(4) 띠철은 보 및 트러스의 현재 및 웨브재 등의

길이 방향의 세부적인 소재에 대한 마킹용으로,

형판은 연결판, 이음판, 2차 부재 등의

마킹용으로 사용하며, 설계도에 표시 되어 있는

사항이 정확히 기입되고 있는지 확인해야 한다

 

1. 5. 3 금매김 (Marking)

 

(1) 금매김은 공작도 또는 정규, 형판 등에 따라

이후 공정에서 필요한 사항을 정확, 명료하게 기재한다

 

(2) 고장력강 및 휨 가공한 연강의 외면에는 펀치, 정

등에 의한 흔적을 남겨서는 안된다.

다만, 절단, 구멍뚫기, 용접 등으로 제거되는

경우에는 무방하다.

 

(3) 금매김 치수는 제작 중에 발생하는 수축, 변형 및

마무리 손실을 고려한 수치로 한다.

 

1. 5. 4 절단가공

 

(1) 강재의 절단은 기계절단법, 가스절단법,

프라즈마 절단법 등에 의하여 강재의 형상,

치수를 고려하여 최적의 방법으로 한다.

 

(2) 가스 절단을 하는 경우 자동가스 절단기를 이용한다

 

(3) 부재 자유단의 가스절단면 정밀도는 명기가 없는 경우

거칠기 100S 이하, 노치깊이 1mm 이하로한다.

가스절단면의 정밀도가 확보될 수 없는 것에 대해서는

그라인더 등으로 수정한다

 

(4) 전단 절단하는 경우, 강재의 판 두께는 13mm 이하로 한다.

절단면에 직각도를 상실한 흘림, 끌림 등이

발생한 경우는 그라인더 등으로 수정한다

 

(5) 설계도서에서 메탈터치(Metal Touch)가 지정되어 있는

부분은 페이싱 머신(Facing Machine) 또는

로타리 플레이너(Rotary Planer) 등의 절삭가공기를

사용하여 상호부재 상호가 충분히 밀착하도록 가공한다

 

(6) 절단면의 정밀도가 절삭가공기의 경우와 같도록

확보될 수 있는 기계 절단기(Cold Saw)를 이용한 경우,

절단 연단부는 그대로 두어도 좋다.

 

 

 

1. 5. 5 개선가공

 

(1) 스캘럽(Scallop) 가공은 절삭가공기 또는

부속장치가 달린 수동가스 절단기를 사용한다

 

(2) 스캘럽 원호가 있는 경우 스캘럽 원호의 곡선은

플랜지와 필릿 부분이 둔각이 되도록 가공하다.

r₁은 35mm,  r₂는 10mm 이상으로 하고,

불연속부가 없도록 한다

 

(스캘럽의 개선가공)

 

(3) 스캘럽이 없는 형태의 경우 두 개 중

하나의 형태로 한다

(스캘럽 없는 개선 또는 논스캘럽)

 

(4) 개선가공의 정밀도

 

① 개선 가공면에 관한 거칠기는 200S 이하,

노치깊이는 2mm 이하로 한다.

② 허용 값을 넘는 경우, 용접 덧살, 그라인더 등

적절한 방법으로 보완한다

참고) 표면 거칠기란 가공 시 가공물의 표면에서

최저점과 최고점의 높이차를

나타낸다. 100S= 100㎛m= 0.1mm

 

1. 5. 6 구멍뚫기

 

(1) 구멍뚫기

 

① 구멍뚫기는 소정의 지름으로 정확하게 뚫어야 하되,

드릴 및 리머 다듬질을 병용하여 마무리해야 한다.

가조립하기 이전에 소정의 지름으로 구멍을

뚫을 때에는 형판 또는 자동천공기를 사용해야 한다.

 

② 판 두께 13mm 이하 강재에 구멍을 뚫을 때에는

눌러 뚫기 (press punching)에 의하여

소정의 지름으로 뚫을 수 있으나 구멍 주변에 생긴

손상부는 깎아서 제거해야 한다

 

(2) 볼트 구멍의 치수 및 정밀도

 

① 볼트의 구멍직경 및 연단거리는 KDS 14 31 25

(4. 1. 1. 10)에 따른다.

 

(4. 1. 1. 10)의 표 4. 1-1 고장력볼트의 구멍 직경(mm)

고력볼트의 직경	표준구멍의 직경	과대구멍의 직경	단슬롯	장슬롯
M16	18	20	18 x 22	18 x 40
M20	22	24	22 x 26	22 x 50
M22	24	28	24 x 30	24 x 55
M24	27	30	27 x 32	27 x 60
M27	30	35	30 x 37	30 x 67
M30	33	38	33 x 40	33 x 75

 

(4. 1. 1. 10)의 표 4. 1-2 볼트중심에서 연단까지 최소거리(mm)

볼트의 공칭직경 (mm)	연단부의 가공방버
	전단절단, 수동가스절단	압연형강, 자동가스절단, 기계가공마감
16	28	22
20	34	26
22	38	28
24	42	30
27	48	34
30	52	38
30 이상	1.75d	1.25d

 

② 볼트구멍의 직각도는 1/20 이하이어야 하며,

볼트구멍의 허용차는 다음 표에 준한다.

그러나 마찰이음일 때에는 한 볼트군의 20%에

대하여 + 1.0mm 까지 인정할 수 있다

 

표 볼트의 구멍의 허용오차

볼트의 호칭 (mm)	허 용 오 차 (mm)
	마찰이음	지압이음
M20	+0.5	± 0.3
M22	+0.5	± 0.3
M24	+0.5	± 0.3
M27	+1.0	± 0.3
M30	+1.0	± 0.3

 

③ 제작 시 구멍중심선 축에서 구멍의 어긋남은

± 1mm 이하로 하며, 볼트그룹에서 처음 볼트와

마지막 볼트의 최대연단 거리의 오차는 ± 2mm 이하로 한다.

다만, 볼트 구멍간 허용오차는 ± 0.5mm 이하로 한다.

 

볼트구멍의 엇갈림

④ 마찰이음으로 부재를 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은

1.0mm 이하로 하고, 지압이음으로 부재를

조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 0.5mm 이하로 한다.

 

⑤ 건축구조물의 철근 관통구멍의 지름은 달리

정한 바가 없는 경우에는 다음 표에 명시한

값을 표준으로 한다

 

표 철근 관통구멍의 구멍직경

이형철근	호 칭	D10	D13	D16	D19	D22	D25	D29	D32
	구멍직경	21	24	28	31	35	38	43	46
원형철근	구멍직경	철근 직경 + 10 mm

 

⑥ 구멍 뚫기 가공은 구멍 뚫기를 해야 하는 부재표면에

대해 직각도를 유지하고 정규의 위치에 작업한다.

구멍 뚫기 가공 후 구멍의 주변은 흘림, 끌림,

쇳가루 등을 완전히 제거한다.

 

1. 5. 7 휨가공

 

(1) 휨가공은 상온가공 또는 가열가공으로 한다.

가열가공의 경우는 적열상태(800~900℃)에서 하고

청열취성역 (200℃~ 400℃)에서

가공해서는 안된다

 

(2) 상온가공에서 구부림 내반경은 기둥, 보 및

가새단의 헌치 등 소성변형능력을 요구하는

부재는 판 두께의 4배 이상으로 하고 이외의

부재는 판두께의 2배 이상으로 한다

 

(3) SM 460 및 SMA 460 이상의 열처리강(Q.T강),

열가공제어강(TMC강) 열간 휨가공은

원칙적으로 해서는 안된다.

다만 열간 휨가공 후 시험 등을 통해서

강재 품질보장이 입증된 경우에는 승인을 받아

시행할 수 있다

 

1. 5. 8 조립

 

(1) 부재 조립

 

① 조립방법 및 순서를 결정함에 있어 용접에 의해서

발생하는 변형이나 잔류응력이 최소가 되도록

사전에 역변형을 주거나 작은 블록으로 분할아여 조립,

용접을 하는 등의 방법을 검토하여 시행한다

 

② 조립에 사용하는 부재는 조립 전에 부재의 부호,

재질, 수량 등을 확인한 다음 오염, 부식, 유해한 자국

등의 유무를 확인하고, 있는 경우에는 교체를 하거나

보수한다

 

③ 조립에 사용하는 부재에 휨, 비틀림 등 변형이 있는

경우에는 소정의 제품 정밀도를 유지하기 위해

조립전에 변형을 교정한다

 

④ 조립은 작업에 적합한 지그(Jig) 등을 이용하여

부재 상호의 위치 및 각도를 정확히 유지하면서 시행한다

 

⑤ 뒷댐재 (Backing Plate, Backing Bar(Strip)) 및

엔드탭(End Tab)은 소정의 루트(Root) 간격을

확보하여 모재와의 사이에 틈새가 발생되지 않도록

밀착시켜서 부착한다

 

⑥ 부재상호의 면의 불일치의 유무, 맞댐 용접

개선의 향상 등을 확인하여 적절하지 않은

경우는 수정한다

 

⑦ 가용접

가용접은 "2. 6 용접" 에 따른다

 

(2) 가조립

 

① 다음의 경우에는 필요에 따라 가조립을

선별적으로 시행한다

가. 새로운 구조형식 또는 아직 시공사례가

없는 건축구조물

나. 복잡한 건축물로 특별히 공사감독자의

지시가 있을 경우

다. 현장 가설 시 공정, 건설조건 등의

제약이 있을 경우

 

② 가조립을 하는 경우는 미리 가조립 요령서를

작성하여 승인을 받고 이에 따라 시공한다

 

 

1. 6 용접

 

1. 6. 1 용접시공 일반

 

(1) 이 절에서 명기한 사항을 제외하고

KS 14 31 20 용접 또는 AWS D1. 1 에 따른다

 

(2) 용접시공시험

"KCS 14 31 20 용접" 의 "3.2.1 용접시공시험 대상" 에

해당하는 경우 용접시공 시험을 하여야 한다

 

1. 6. 2 가용접

 

(1) 가용접은 조립, 운반, 본 용접작업에서 조립부재의

형상을 유지하고, 동시에 가용접이 떨어지지 않도록,

필요하고도 충분한 길이와 각장을 갖는 비드를

적절한 간격으로 배치하여 실시해야 한다

 

(2) 조립을 위한 가용접 개소는 최소화해야 하며

비드 길이, 간격은 다음 표를 표준으로 한다.

 

표 비드 길이 및 간격

판두께 t1) (mm)	인장강도 (MPa)	비드 길이		피치 (mm)
t ≤ 25	500 미만	수동, 반자동용접	자동용접
25 < t ≤ 50	500 미만	40mm 이상	50mm 이상	300 ~ 400
모든 두께	500 이상	50mm 이상	70mm 이상
주 1) 판두께 t는 두꺼운 쪽의 판두께임

 

(3) 가용접은 본용접과 동등한 품질을 얻을 수 있도록 한다.

또한 개선 안쪽에는 가용접을 하지 않는다.

다만, 구조상 개선 안쪽에 가용접을 하지 않을 수 없는 경우

본용접 후의 품질이 충분히 확보 가능한 방법으로 시공한다

 

1. 6. 3 용접준비

 

(1) 용접전 부재의 청소와 건조

 

① 용접을 하려는 부분에는 기공이나 균열을

발생시킬 염려가 있는 흑피(黑皮), 녹, 도료,

기름등이 있어서는 안된다

② 재편에 수분이 있는 상태로 용접을 하여서는 안된다.

또한 조립후 12시간 이상 경과한 부재를

용접할 때는 용접선 부근을 충분히 건조시켜야 한다.

 

(2) 용접부 백킹 및 엔드탭

 

① 강재 받침을 사용한 그루브 용접부는 용접금속이

받침재와 완전히 용융되도록 한다

 

② 강재 받침은 각 용접부의 전 길이에 걸쳐

연속으로 사용한다. 연속되는 강재받침은 다음

조건을 만족하는 짧은 조각을 용접하여 사용한다

 

가. 모든 용접은 본용접과 동일한 방법으로

완전용입 그루브용접으로 한다

나. 용접부는 초음파 탐상시험 또는 방사선

투과시험을 실시한다.

다. 강재 받침의 용접과 시험은 강재 받침을

붙이기 전에 실시해야 한다

 

③ 응력방향에 직각으로 설치한 강재 받침과

이음은 완만하게 다듬 가공을 한다.

다만 공사감독자의 승인을 받은 경우

응력방향과 평행하거나 또는 소요응력을

받지않는 받침은 제거하지 않아도 된다

 

④ 강재 받침은 모재와 밀착시켜 설치하되,

강재 받침과 모재 사이의 최대간격은 2mm로 한다

 

⑤ 그루브용접부 및 필릿용접부는 적절한 뒷면

비드형상의 유지 또는 용락방지의 목적으로

동판, 플럭스, 유리테이프 또는 유사한 재료를

받침으로 사용할 수 있으나, 사전 공사감독자의

승인을 받아야 한다. 또한 용접부의 루트는

저수소계 피복아크 용접봉이나 승인된

아크용접절차에 의한 루트용접 패스로 용접해야 한다

 

⑥ 맞대기용접의 전체 목두께가 판의 모서리부분에서도

확보될 수 있도록 엔드탭을 사용한다.

엔드탭 재료의 용접성은 모재의 용접성 이상이어야 한다

 

(3) 용접봉 사용상 주의사항

 

① 피복아크 용접봉 및 플럭스는 사용에 앞서

건조로에서 충분히 건조한 상태에서 사용해야 한다

 

② 피복아크 용접봉은 피복재가 벗겨지거나

나쁜 상태로 손상된 것을 사용해서는 안된다

 

1. 6. 4 예열

 

(1) 다음의 경우는 예열을 해야 한다

 

① 강재의 밀시트에서 다음 식에 따라서 계산한

탄소당량, Ceq가 0.44%를 초과할 때

② 경도시험에 있어서 예열하지 않고

최고 경도(Hv)가 370을 초과 할 때

③ 모재의 표면온도가 0℃ 이하일 때

 

(2) 모재의 최소예열과 용접층간 온도는

강재의 성분과 강재의 두께 및 용접구속 조건을

기초로 하여 설정한다.

최소예열 및 층간온도는 용접절차서에 규정한다.

최대 예열온도는 별도의 승인이 없는 경우

230℃ 이하로 한다

 

1. 6. 5 용접

 

(1) 용접은 승인은 받은 용접절차서에 따라 용접한다

 

(2) 공통사항

 

① 용접순서 및 방향은 가능한 한 용접에 의한

변형이 적고, 잔류응력이 적게 발생하도록 하고

용접이 교차하는 부분이나 폐합된 부분은

용접이 안되는 부분이 없도록 용접순서에 대하여

특별한 고려를 해야 한다

 

② 용접부에서 수축에 대응하는 과도한 구속은

피하고 용접작업은 조립하는 날에 용접을

완료하여 도중에 중지하는 일이 없도록 해야 한다

 

③ 항상 용접열의 분포가 균등하도록 조치하고 

일 시에 다량의 열이 한 곳에 집중되지 않도록

하여야 한다. 이러한 경우가 있을 때에는 용접순서를

조정해야 한다

 

④ 완전 용입 용접을 수동용접으로 실시할 경우의

뒷면은 건전한 용입부 까지 가우징 한 후

용접을 실시해야 한다

 

⑤ 용접자세는 가능한 회전지그를 이용하여

하향 또는 수평 자세로 한다

 

⑥ 결함이 존재하는 경우는 검사대장에 기입하고

결함의 보수는 승인을 받은 보수절차서에 의한다

 

⑦ 아크 발생은 필히 용접부내에서 일어나도록

해야 한다

 

⑧ 스캘럽이나 각종 브라켓 등 재편의 모서리부에서

끝나는 필렛용접은 크레이터가 발생하지 않도록

모서리부를 돌려서 연속으로 용접해야 한다

 

⑨ 용접개시 전 용접의 종류, 전압, 전류 및

용접방향등을 점검하여 용접조건을 설정하고

이에 따라서 작업한다

 

⑩ 더돋기는 맞이음 용접에서 용접표면의

마무리 가공이 규정되어 있지 않는 경우는

판두께의 10% 이하의 더돋기 용접을 한 후

끝마무리를 해야 한다

 

⑪ 한냉지용 강재의 주요부재 맞대기 용접은

원칙적으로 수동용접 및 탄산가스 용접으로

해야 하며 특히 용착금속의 샤르피 흡수에너지는

모재의 규격 값 이상이 되어야 한다

 

⑫ 부재이음에는 용접과 볼트를 원칙적으로

병용해서는 안 되나 불가피하게 병용할 경우에는

용접후에 볼트를 조이는 것을 원칙으로 한다

 

⑬ 그루브 용접 및 거더의 플랜지와 웨브판 사이의

필릿용접 등의 시공에 있어서는 부재와 동등한

홈을 가진 엔드탭을 붙여야 한다.

용접의 시작과 끝의 처리는 엔드 탭 위에서

50mm  이상으로 하여 크레이터가 본 부재에

포함되지 않도록 해야 한다.

엔드탭은 용접 종료 후 가스절단법에 따라

제거하고 그 부분을 그라인더로 다듬질해야 한다.

 

⑭ 부분용입 그루브용접의 시공에서 연속된

용접선을 서로 다른 용접범으로 시공할 때에는

앞의 비드의 단부를 깎아 내고 결함이 없는 것을

확인한 다음에 용접을 해야한다.

다만 완전한 수동용접 비드가 선행할 때에는

이를 따르지 않을 수 있다.

 

⑮ 재편의 모서리 부에서 끝나는 필릿용접은

모서리 부를 돌면서 연속적으로 시공해야 한다

 

 

 

1. 6. 6 스터드의 용접

 

(1) 일반사항

 

① 스터드 용접은 "KCS 14 31 20 용접의 3.10

스터드 용접" 에 따른다.

 

② 스터드는 자동시간조절 아크스터드용접기에

적합해야 한다

 

③ 각 스터드는 열에 저항성이 있는 세라믹 또는

적합한 재료로 만든 링(ferrule)과 함께

사용해야 한다

 

④ 직경 8mm 이상의 스터드를 용접하는 경우에는

탈산화와 아크안정을 위한 플럭스가 

갖추어져야 한다

 

(2) 모재의 준비

 

① 스터드가 용접되는 모재의 부위는 충분한 용접이

이루어질 수 있도록 스케일, 녹, 습기 또는

기타 이물질이 없어야 한다

 

② 용접될 부위는 와이어브러쉬, 디스케일링(descaling)

또는 연마 등으로 깨끗이 준비해야 한다

 

③ 모재의 온도가 -20℃ 미만이거나 표면에

습기, 눈 또는 비에 노출된 경우에는 용접을

해서는 안된다. 다만 모재의 온도가 -20℃ ~0℃인

경우에는 추가의 육안검사와 굽힘시험 등을

통하여 공사감독자의 승인을 얻어

용접할 수 있다.

 

(3) 스터드 용접

 

① 스터드는 직류 음극에 스터드를 연결하는

자동시간조절 스터드 용접장비로

용접하는 것을 기본으로 한다

 

② 용접전압, 전류, 시간 및 스터드의 장전과

밀어 넣기를 위한 스터드 건은 과거의 경험과

스터드 용접기 제조자의 지침에 따라

최적상태로 조정한다

 

③ 두 개 이상의 스터드건을 동일한 전원으로 사용하는

경우, 한번에 하나의 스터드 건만이 작동하도록 하고

하나의 스터드를 용접한 후 다른 스터드 용접을

시작하기 전에 동력이 완전히 회복되어야 한다

 

(4) 스터드 용접보수

 

① 스터드 자동용접에서 스터드가 완전한 360℃ 의

용착부를 얻지 못 할 경우, 수급인은 누락된

용착부를 사전에 인정된 플럭스코어드아크용접이나

가스메탈아크용접, 또는 피복아크용접 방법을

사용하여 최소 필릿 용접으로 적절하게 보수한다

 

② 보수용접은 보수하는 결함의 각 끝에서

최소 10mm 이상을 연장하여 실시한다.

 

1. 6. 7 용접 검사

 

(1) 용접부 육안검사

 

① 모든 용접부는 육안검사를 실시한다

② "KCS 14 31 20 용접" 중 "3.11.2 육안검사" 에서

정한 바에 따른다

 

(2) 비파괴 검사 (KCS 기준)① 용접부 비파괴 검사는 다음 표에 따르며,

품질관리 등급 "다" 를 적용한다

② 방사선투과검사(RT) 또는 초음파탐상검사(UT) 중

초음파탐상검사(UT) 를 기준으로 하고,

합격 기준은 2류 이상으로 한다

③ 자분탐상검사(MT)의 합격기준은 육안검사기준과

동일하게 적용한다

 

표 비파괴시험의 범위

용접부 종류 1)	품질관리 구분			시험방법
	가	나	다
인장응력을 받는 완전용입 또는 부분 용입 횡방향 맞대기 용접부	해당 없음	10%	20%	RT, UT
완전용입 또는 부분용입 횡방향 맞대기 용접부 - 십자이음부 - T-이음부	해당 없음	10% 5%	20% 10%	UT
인장 또는 전단을 받는 횡방향 필릿용접부	해당 없음	5% 0%	10% 5%	MT
종방향 용접과 보강재 용접부	해당 없음	0%	5%	MT

(주) 1) 이 표에서 종방향 용접은 부재의 축방향과 평행인 용접이며,

그 이외의 경우에는 횡방향 용접으로 간주한다.

또한 a는 용접의 목두께이며, t는 모재의 두께 (mm)

 

(3) 스터드 용접부 검사

 

① "KCS 14 31 20 용접" 의 "3.11.5 스터드용접 검사" 에 따른다

 

② 검사로트의 구성과 추출

스터드용접 후의 마감높이 및 기울기 검사는

100개 또는 부재 1개에 용접된 숫자 중

작은 쪽을 1개의 검사 단위로 하며, 검사 단위당

1개씩 검사한다.

단, 육안검사를 위해 표본 추출하는 경우에는

1개 검사단위 중에서 전체보다 길거나

짧은 것 또는 기울기가 큰 것을 선택한다.

 

③ 육안검사

검사는 적정한 측정기구를 이용하고 판정은

다음 표에 정한 바에 의한다.

검사한 스터드가 합격인 경우에는

그 검사로트를 합격으로 한다

결함	판정기준
더돋기 형상의 부조화	더돋기는 스터드의 반지름 방향으로 균일하게 형성되어야 한다 여기에서 더돋기는 높이 1mm 폭 0.5mm 이상의 것을 말한다
균열 및 슬래그 혼입	허용되지 않는다
언더컷	날카로운 노치 형상의 언더컷 및 깊이 0.5mm 이상의 언더컷은 허용되지 않는다. 다만 0.5mm 이내로 그라인드 처리할 수 있는 것은 그라인드 처리 후 합격하는 것으로 한다
스터드의 마무리 높이	설계치에서 ± 2mm를 넘어서는 안 된다

④ 굽힘검사

 

가. 구부림 각도 15˚ 에서 용접부의 균열, 기타 결함이

발생하지 않은 경우에는 그 검사단위는

합격한 것으로 한다

 

나. 굽힘검사에 의해 15˚ 까지 구부러진 스타드는

결함이 발생하지 않았다면 그대로

콘크리트를 타설할 수 있다

 

⑤ 검사후의 처리

 

가. 검사후 합격한 검사 단위는 그대로 받아 들이며,

불합격한 경우에는 동일 검사 단위로부터 추가로

2개의 스터드를 검사하여 2개 모두 합격한 경우에는

그 검사 단위는 합격으로 한다.

다만, 이들 2개의 검사스터드 중에서 1개 이상이

불합격한 경우에는 그 검사단위 전체에 대해

재검사한다

 

나. 검사에서 불합격한 스터드는 50~100mm 인접부에

스터드를 재용접하여 검사한다.

다만 인접부에 재용접이 불가능하거나, 결함이

모재에 파급되어 있는 경우에는 보수 후 재검사한다

 

1. 6. 8 용접부의 보수

 

(1) 용접 결함부위는 불량용접부에 대한 보수절차서를

작성하여 승인을 받아야 한다.

 

(2) 보수 방법에 대해서는 "KCS 14 31 20 용접" 의

"4.12 결함부의 보수" 를 참조한다

 

(3) 용접균열의 범위가 국부적이 아닌 경우나

모재가 균열된 경우에는 그 보수방법에 대하여

승인을 받은 후에 보수한다

 

1. 6. 9 변형 교정

 

(1) 용접에 의한 변형 교정은 KCS 14 31 20(3.13)에 따른다

 

 

 

 

1. 7 볼트 접합

 

1. 7. 1 품질관리

 

(1) 토크계수값 시험은 각 로트의 고장력볼트 세트에 대해

5개 이상 실시하고 토크의 평균과 편차를 조사하여

제작자 검사결과와 비교하되 토크가 5% 이상

다를 경우는 재검사를 실시해야 한다

 

(2) 고장력볼트 조임기구는 반입 시 1회,

사용 중에는 6개월에 1회 이상 교정을 받아야 한다.

다만 토크-전단형 (T/S) 고장력볼트 전용 조임기구는

예외로 할 수 있다

 

(3) 축력계는 반입 시 1회, 사용 중에는 최소 12개월에

1회 이상 교정을 실시해야 하며

정밀도는 ± 3%의 오차범위가 되도록 해야 한다

 

(4) 고장력볼트를 사용한 마찰이음부의 마찰면

미끄럼 상태는 규정 값 이상의 미끄럼계수를

가져야 한다. 마찰이음부의 마찰면에 도장을 하는 경우,

도장재는 미끄럼 내력시험에 인증된 것을 사용한다

 

1. 7. 2 취급 및 보관

 

(1) 반 입

 

고장력볼트 세트는 공장 출하 당시의 상태가

현장에서 시공할 때까지 유지될 수 있도록

완전히 포장된 것을 미개봉 상태로 공사현장에 반입한다

 

(2) 검사성적서의 확인

 

반입된 고력볼트는 그 볼트에 대한 제작자 검사증명서와,

발주 때의 조건을 만족하는 것인가를 확인한다.

 

(3) 공사현장에서의 취급

 

① 고장력볼트는 종류, 등급, 지름, 길이, 로트번호마다

구분하여 비, 먼지 등이 부착되지 않고,

온도변화가 적은 장소에 보관한다

 

② 운반, 조임작업에 있어서 고장력볼트는 소중히 취급하여

나사산 등이 손상되지 않도록 한다

 

③ 하루의 작업을 종료했을 때 남은 고장력볼트는

신속히 포장하여 보관하도록 하며,

미사용 고장력볼트를 현장에 방치해서는 안된다.

 

④ 제작 후 6개월 이상 경과된 고장력볼트는

현장예비시험을 기준으로 하여 토크계수값을

측정해야한다

 

1. 7. 3 마찰면의 처리

 

(1) 미끄럼계수가 0.5이상 되도록 하고 마찰면의

처리방법은 달리 명기가 없는 경우

블라스트(Blast) 처리로 한다.

미끄럼 계수에 대한 입증자료가 있는 경우의

공장 녹막이 칠 (무기질 아연말 프라이머)은

공사감독자의 승인을 받아야 한다

 

1. 7. 4 고력볼트 접합부의 조립

 

(1) 접합부 단차 수정

 

① 접합부의 밀착성유지에 주의하고 모재접합부분의

변형, 뒤틀림 구부러짐, 이음판의 구부러짐 등이 있는

경우에는 마찰면을 손상하지 않도록 교정한다

 

② 접합부에 틈새가 1mm를 초과하는 경우

끼움판을 넣는다

 

③ 끼움판 (Filler Plate)의 재질은 모재의 재질과

관계없이 사용할 수 있고, 양면 모두

마찰면으로 처리한다.

 

(2) 볼트구멍 어긋남의 수정

 

① 접합부 조립시에는 겹쳐진 판 사이에 생긴

2mm 이하의 볼트구멍의 어긋남은

리머로써 수정해도 된다

 

② 구멍의 어긋남이 2mm를 초과하는 때의

처리는 접합부의 안전성을 검토를 하여

승인을 받아 결정한다

 

(3) 조립시의 가볼트

 

부재 조립시의 가볼트 조임은 현장시공시의

가볼트 조임에 따른다

 

1. 7. 5 고력볼트 조임

 

(1) 일반사항

 

① 조임 시공법의 확인

 

볼트의 조임 시공법 확인은 공사용으로 반입 검사한

볼트 중에서 임의로 취하여 실제작업에

사용하는 조임기기를 이용하여 이 시방서에

규정에 따라 조여서 축력계로 도입장력을

측정하는 방법으로 한다.

이때 검사에 이용되는 조임기기와 축력계는

소정의 성능을 갖추고 충분히 정비되어야 한다

 

② 볼트는 나사를 손상시키지 않고 정확하게 구멍 속에

끼워 넣어야 하며, 볼트 끼우기 중 나사부분과

볼트머리는 손상되지 않게 보호한다

 

③ 모든 볼트머리와 너트 밑에 각각 와셔 1개씩 끼우고,

너트를 회전시켜서 조인다.

다만 토크- 전단형(T/S)볼트는 너트 측에만

1개의 와셔를 사용한다

 

④ 와셔는 볼트머리와 너트에 평행하게 놓아야 한다.

볼트가 볼트축에 직각인 평면과 1/20보다 큰

경사를 갖는 경사면이나 원형면 위에 사용될 경우에는

볼트머리나 너트가 완전히 지지되도록

경사진 와셔나 원형 와셔를 갖추어야 한다

 

⑤ 세트를 구성하는 와셔 및 너트에는 바깥쪽과

안쪽이 있으므로 볼트접합부에 사용할 때에는

너트의 표시 기호가 있는 쪽이 바깥쪽이고,

와셔는 면치기가 있는 쪽이 바깥쪽이므로

반대로 사용하지 않도록 주의한다

 

⑥ 볼트의 조임 및 검사에 사용되는 기기 중

토크렌치와 축력계의 정밀도는 ± 3% 오차범위

이내가 되도록 충분히 정비된 것을 이용한다

 

⑦ 볼트의 끼움에서 본조임까지의 작업은

같은 날 이루어지는 것을 원칙으로 한다

 

⑧ 볼트의 조임 작업 시 본조임은 원칙적으로

강우 및 결로 등 습한 상태에서 조임해서는 안된다

 

(2) 볼트의 조임 축력

 

볼트의 조임은 설계볼트장력에 10%를 증가시켜

다음 표에 명시한 표준볼트 장력을

얻을 수 있도록 한다

 

표 고장력볼트의 설계볼트장력과 표준볼트장력 및 장력의 범위

고장력볼트의 등급	고장력볼트의 호칭	공칭단면적	설계볼트장력 (KN)	표준볼트장력 (KN)	볼트장력의 범위 (KN)
F8T	M16 M20 M22 M24	201 314 380 452	84 132 160 190	92 145 176 209	70.2 ~ 95.3 109.7 ~ 148.8 135.9 ~ 184.5 157.9 ~ 214.3
F10T	M16 M20 M22 M24 M27 M30	201 314 380 452 572 708	106 165 200 237 310 375	117 182 220 261 330 408	98.7 ~ 134.0 154.2 ~ 209.3 191.4 ~ 259.4 222.1 ~ 301.4 289.0 ~ 392.3 353.6 ~ 479.9
F13T	M16 M20 M22 M24	201 314 380 452	137 214 259 308	151 235 285 339	128.3 ~ 174.2 200.5 ~ 272.1 248.5 ~ 337.2 288.7 ~ 391.8

(주) 1) 고장력볼트의 유효단면적은 공칭단면적의 0.75배

2) 설계볼트장력은 고장력볼트 인장강도의 0.7배에

고장력볼트의 유효단면적을 곱한 값

 

(3) 볼트 조임 순서

 

① 볼트의 조임은 1차조임과 본조임으로 나누어서 시행한다

 

② 1차조임은 접합부 볼트군마다 볼트를 삽입한 후

즉시 다음 그림에 표시된 순서로 조인다

 

③ 1차조임은 프리세트형 토크렌치, 전동 임페트렌치 등을

사용하여 다음 표에 명시한 토크로 너트를

회전시켜 조인다

그림 볼트의 조임 순서

 

표 1차조임 토크 (단위: N · M)

고장력볼트의 호칭	1차조임 토크
M16 M20, M22 M24 M27 M30	100 150 200 300 400

④ 본조임은 1차조임과 같은 순서로 최종목표

표준볼트장력에 도달할 수 있는 토크로 조인다

 

(4) 토크관리법

 

① 요구되는 볼트장력이 볼트에 균일하게 도입되도록

볼트 조임기기를 이용하여 사전 조정된 토크로

볼트를 조이는 방법이다

 

② 볼트 호칭마다 토크계수값이 거의 같은 로트를

1개 시공로트로 한다.

이 시공로트에서 대표로트 1개를 선택하고

이 중에서 시험볼트 5세트를 임의로 선택한다.

시험볼트는 축력계에 적절한 길이의 것으로 선정한다

 

③ 축력계를 이용하여 시험볼트가 적정한 조임력을

얻도록 미리 보정하고 조정된 볼트조임기기를

이용하여 조인다. 여기서, 5세트 볼트장력

평균값이 표준볼트장력 규정값을 만족하고,

각각 측정값이 표준볼트장력의 ± 15% 이내어야 한다.

조임 작업 종료 후의 검사에서도 사용가능성이

있으므로 토크렌치를 이용한 토크도 측정하여 둔다.

 

④ 위 ③ 항을 만족하지 않는 경우

동일 로트로부터 다시 10세트를 임의로 선정하여

동일한 시험을 한다. 이 10세트의 볼트장력

평균값을 구하여 이 값이 표준볼트장력 규정값을

만족하고, 각각 측정값이 표준볼트장력의 ± 15%

이내 있으면 이 시공로트의 볼트는

정상인 것으로 판단한다

 

⑤ 위 ④ 항의 시험결과가 규격 및 품질의 조건을

만족하지 않는 경우, 작업을 중지하고

그 원인을 검토하여 적절한 대책을 세우고

수정된 조임시공법에 대한 확인작업을 한다

 

(5) 너트 회전법

 

① 너트회전법은 F8T와 F10T 고장력볼트에

대해서만 적용할 수 있다

 

② 실제 접합부에 상응하는 적절한 두께의 강판에

조임작업에 사용될 볼트 5개 이상을 조이고

너트회전량을 육안으로 조사하여, 모든 볼트에서

거의 같은 회전량이 생기는지를 확인한다

 

③ 위 ② 항의 방법으로 조임기기의 정상, 조임시공법의

적당함을 판단한다. 이때 도입장력과 토크의

확인하지 않아도 무방하다

 

④ 너트의 회전각을 측정하는 시점은 통상은

토크렌치로 부재의 표면간격이 없어질 정도로

1차조임한 상태를 시점으로 한다

 

⑤ 볼트의 조임을 너트회전법에 따라 할 때에는

접촉면의 틈이 없을 정도로 토크렌치로

조인상태에서 다음 표에 표시한 너트회전각을

주는 것으로 한다

 

표 너트회전법에 의한 볼트 조임

구 분	회 전 각
(가) 볼트 길이가 지름의 5배 이하일 때	120˚   ±30˚
(나) 볼트 길이가 지름의 5배를 초과할 때	시공조건과 일치하는 예비시험을 통하여 목표회전각을 결정한다

 

1. 7. 6 토크 - 전단형(T/S) 고력볼트 조임

 

(1) 볼트의 조임

 

① 토크 - 전단형(T/S) 고장력볼트의 본조임은

상온 (10~ 30℃)에서 조임 시공하는 것을

원칙으로 하며 상온 이외의 경우는 적절한

조임축력을 갖도록 조임시공 해야 한다

 

② 토크 - 전단형(T/S) 고장력볼트의 와셔는

너트측에만 1매를 사용한다

 

③ 토크 - 전단형(T/S) 고장력볼트를 사용할 경우

전체 토크- 전단형(T/S) 고장력볼트를

1차조임(1차 예비조임)한 후 나사부, 너트 및

와셔 등에 마킹을 한다.

본조임은 전용조임기를 사용하여

토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 핀테일이

파단(破斷)될 때까지 조임 시공한다.

다만 본조임에서 적절한 조임력이 얻어지지

않은 볼트는 신제품으로 교체한다

 

④ 토크 - 전단형(T/S) 고장력볼트 전용조임기를

사용하여 체결한다

 

⑤ 토크 - 전단형(T/S) 고장력볼트의 조임축력

 

가. 볼트의 조임축력은 다음의 조임축력을

갖도록 시공해야 한다

나. T/S 볼트는 온도변화에 의한 영향이 크므로

조임시 온도를 확인한 후 시공해야 한다

 

표 토크-전단형(T/S) 고장력볼트의 조임축력1)

등 급	호 칭	표준볼트 장력	상 온		0 ~ 10℃ / 30 ~ 60℃
			하 한	상 한	하 한	상 한
F10T	M20	182	172	207	165 2)	217
	M22	220	212	256	205	268
	M24	261	247	298	238	312
	M27	330	322	388	310	406
	M30	408	394	474	379	496

(주) 1) 상기값은 KS B 2819에 따른 것임.

2) KS B 2819의 오류로 판단되어 수정한 값임.

 

1. 7. 7 볼트 조임 후 검사

 

(1) 일반사항

 

볼트조임 후 검사는 연결면의 처리, 연결이음부의

두께차이, 볼트구멍의 엇갈림, 볼트 조임상태 등을

제 규정에 맞추어 시공했는지를 확인해야 한다.

 

(2) 토크관리법에 의한 조임검사

 

① 조임완료 후 각 볼트군의 10%의 볼트 갯수를

표준으로 하여 토크렌치에 의하여 조임 검사를

실시한다. 이 결과 조임 시공법 확인을 위한

시험에서 얻어진 평균 토크의 ± 10% 이내의 것을

합격으로 한다

 

② 불합격한 볼트군에 대하여는 다시 그 배수의

볼트를 선택하여 재검사하되, 재검사에서

다시 불합격한 볼트가 발생하였을 때는

그 군의 전체를 검사한다

 

③ 10%를 넘어서 조여진 볼트는 교체한다.

조임을 잊어버리거나, 조임 부족이 인정된

볼트군에 대해서는 모든 볼트를 검사하고

동시에 소요 토크까지 추가로 조인다

 

④ 볼트 여장은 너트면에서 돌출된 나사산이

1~6개의 범위를 합격으로 한다

 

(3) 너트회전법에 의한 조임검사

 

① 조임완료 후 모든 볼트에 대해서 1차조임 후에

표시한 금매김의 어긋남에 의해 동시회전의 유무,

너트회전량 및 너트여장의 과부족을 육안검사하여

이상이 없는 것을 합격으로 한다

 

② 1차조임 후에 너트회전량이 120˚  ± 30˚ 의 범위에

있는 것을 합격으로 한다

 

③ 이 범위를 넘어서 조여진 고장력볼트는 교체한다.

또한 너트의 회전량이 부족한 너트에 대해서는

소요 너트회전량까지 추가로 조인다

 

④ 볼트의 여장은 너트면에서 돌출된 나사산이

1~ 6개의 범위를 합격으로 한다

 

(4) 토크전단형(T/S) 고장력볼트 조임 검사

 

① 검사는 토크-전단형(T/S)고장력볼트 조임 후 실시한다

 

② 너트나 와셔가 뒤집혀 끼어있는지 확인하여야 한다

 

③ 핀테일의 파단 및 금매김의 어긋남을 육안으로

확인하여 검사한다. 핀테일이 정상적인 모습으로

파단되고 있으면 적절한 조임이 이루어진 것으로 판정하되,

금매김의 어긋남이 없는 토크-전단형(T/S) 볼트에

대하여는 기타의 방법으로 조임을 실시하여

공회전이 확인될 경우에는 새로운 토크-전단형(T/S)

고장력볼트세트로 교체 하여야 한다

 

(5) 볼트의 교환

 

① 고장력볼트, 너트, 와셔 등이 동시 회전, 축회전을

일으킨 경우나, 너트회전량에 이상이 인정되는 경우

또는 너트면에서 돌출된 여장이 과대, 과소한 경우는

새로운 세트로 교체한다

 

② 한 번 사용한 볼트는 재사용할 수 없다

 

 

 

 

1. 8 공장 녹막이 칠

 

1. 8. 1 일반조건

 

(1) 강재의 녹을 방지하기 위하여 녹막이칠을 한다.

단, 다음 부위는 칠하지 않는다.

 

① 현장용접을 하는 부위 및 그 곳에 인접하는

양측 100mm 이내, 그리고 초음파 탐상검사에

지장을 미치는 범위

 

② 고력볼트 마찰접합부의 마찰면

 

③ 콘크리트에 묻히는 부분

 

④ 핀, 롤러 등 밀착하는 부분과 회전면 등

절삭가공한 부분

 

⑤ 조립에 의하여 면맞춤 되는 부분

 

⑥ 밀폐되는 내면

 

(2) 녹막이칠과 관련하여 이 시방서에 명기된 사항

외에는 "41 47 00 도장공사" 에 따른다.

 

1. 8. 2 바탕만들기

 

먼지, 오물, 쇠찌꺼기, 유류 등 이물질을 와이어 브러시,

솔벤트 등을 사용하여 제거하고 강재면을

깨끗이 한다. 다음 시방에 따라서 표면상태를 준비한다.

 

(1) 알키드 프라이머 : SSPC-SP 6 일반 블라스트 세정

 

(2) 무기질 아연말 도료 : SSPC-SP 10 준나금속

블라스트 세정

 

1. 8. 3 공장도장

 

바탕만들기 (표면처리) 즉시 제조업자의 지침에 따라

"41 47 00 도장공사" 명시된 두께로

공장 도장을 한다. 조인트, 코너, 단부, 노출

표면이 완전히 덮혀 지도록 도장을 한다

 

(1) 내외부 비노출 부위 :

① 무기질아연말 프라이머 1회 (75㎛) + 에폭시 중도 (100㎛)

 

(2) 내화 페인트 면 :

① 실내 일반 부위 : 무기질 아연말 프라이머 (75㎛)

 

1. 8. 4 검사 및 보수

 

바탕만들기와 녹막이칠 상태를 검사한다. 도막에

발생한 현저한 결함은 제거 후 다시 칠하고,

도막두께가 부족한 부분은 덧칠하여

소요두께가 되도록 한다

 

 

1. 9 자재 품질 관리

 

1. 9. 1 구조용 강재

 

(1) 제조회사별, 규격별, 구조용 강재는 50 톤마다

일반 강재는 100톤마다 해당규격에 따라

시험을 실시한다.

 

1. 9. 2 고장력 볼트

 

(1) 제조회사별, 규격별로 해당규격에 따라

시험을 실시 한다

 

1. 9. 3 앵커 볼트

 

(1) 제조회사별, 규격별로 해당규격에 따라

시험을 실시 한다

 

1. 9. 4 스터드 볼트

 

(1) 제조회사별, 규격별로 해당규격에 따라

시험을 실시 한다

 

1. 9. 5 용접봉

 

(1) 제조회사별, 규격별로 해당규격에 따라

시험을 실시 한다

 

 

1. 10 철골제작업자의 품질관리

 

1. 10. 1 품질관리 책임자

 

(1) 수급인은 공장제작상태에 대해 해당 공사경력이

있는 철골공사 품질관리책임자를 선정하여

검사와 품질관리를 하도록 하고, 그 결과를 작성하여

유지하도록 해야 한다

 

1. 10. 2 품질관리 조직

 

제작공장은 아래의 품질관리 기능을 갖는

품질관리 조직을 갖추어야 한다. 또한,

이 조직은 품질관리 조직도 등으로 명시한다

 

(1) 품질관리 방침을 나타내는 기능

 

(2) 설계품질을 확인하고 제작의 목표품질을

설정하는 기능

 

(3) 설계품질 실현을 위하여 계획하는 기능

 

(4) 계획에 따라서 품질을 만들어 내는 기능

 

(5) 시공품질을 확인, 평가하는 기능

 

(6) 품질평가 정보에 따라 생산능력을

향상시키는 기능

 

(7) 표준화를 도모하는 기능

 

(8) 불일치를 예방하는 기능

 

(9) 불일치의 재발을 방지하는 기능

 

(10) 품질증명에 필요한 기록을 남기는 기능

 

1. 10. 3 품질관리 실시내용

 

(1) 설계품질의 확인

 

철골제작업자는 시공에 들어가기 전에

설계도서와 계약도서 등의 공사관련서류로부터

설계품질을 정확하게 파악하여야 한다.

설계품질을 이해할 수 없는 경우나 의의(疑義)가

있을 경우는 질의서를 제출하여 확인한다.

 

(2) 품질관리 실시계획

 

철골제작업자는 가공착수전에 설계품질을

실현하기 위한 구체적인 품질관리 실시방법,

관리항목, 관리값, 기준에 벗어난 경우의 처리 등을

계획하여야 한다.

공사시방서가 있으면 계획내용을 기재한

품질관리 요령서를 제출하여 공사감독자의

승인을 받는다

 

(3) 시공품질의 보증 및 평가

 

철골제작업자는 철골제작 중에는 실시계획에

따라 품질관리를 하고, 각 공정의 작업 결과의

이상 유무를 확인한다.

이상이 인정된 경우는 신속히 수정함과 동시에

이상발생의 실제 원인을 규명하여 재발 방지책을

강구한다. 중대한 불량부분의 처리에 관해서는

공사감독자와 협의하여야 한다.

또한 완성된 제품은 제작자 검사를 하여

품질 평가를 한다

 

(4) 기록 및 보고

 

철골제작업자는 제작자 품질검사의 결과를 기록하고,

현장 반입 시 보고서로 정리하여

공사감독자에게 제출한다.

 

2. 시공

 

2. 1 시공조건확인

 

(1) 작업착수전 기준선 먹메김, 앙카볼트의 위치 및

허용오차, 양중장비를 확인하여야 한다

 

2. 2 앵커볼트의 정착

 

2. 2. 1 앵커볼트심 위치 및 볼트머리부분의 높이는

형판 등을 사용하여 정확히 정한다

 

2. 2. 2 앵커볼트의 유지 및 매립은 강재프레임 등에

의하여 고정하는 방식으로 하고, 콘크리트

타설시 이동, 변형이 발생하지 않도록 한다

 

2. 2. 3 모르타르는 무수축 모르터로 하고

철골 설치 전에 3일 이상 양생하여야 한다

 

2. 2. 4 앵커볼트의 조임은 바로세우기 완료 후,

앵커볼트의 장력이 균일하게 되도록 한다.

너트의 풀림방지는 특기가 없는 경우는 콘크리트에

너트가 매립된 경우를 제외하고,

이중너트를 사용하여 풀림을 방지한다.

 

2. 2. 5 앵커볼트 조임력 및 조임방법은 특별히

명기가 없는 경우 조임방법은 너트회전법을

사용하고, 너트의 밀착을 확인한 후에 30˚ 회전시킨다.

 

2. 3. 6 베이스플레이트 접촉면의 모르타르 마감면은

기둥세우기 전에 레벨검사를 한다

 

 

2. 3 현장설치

 

2. 3. 1 설치계획

 

건물의 규모, 형상, 대지 및 공정 등의 조건을

근거로 하여 반입방법, 설치순서, 설치기계,

양중방법 등의 설치계획을 결정한다.

이때, 설치 도중의 부분가구와 설치 후의 전체가구가

고정하중, 적재하중, 풍하중, 지진하중, 적설하중,

설치기계의 충격하중 등에 대하여 안전한가를

확인한다. 또한, 이러한 하중들이 구조체의 품질을

저하 시키지 않도록 확인한다.

 

2. 3. 2 설치장비

 

최대하중, 작업반경, 작업능률 등에 따라서

설치장비를 선정한다. 이때 설치장비 및 설치장비를

설치하는 구조체, 가설대, 노반(路盤) 등이

풍하중, 지진하중, 크레인 운반 시 충격하중 등에

대하여 안전한가를 확인한다.

 

(1) 제품의 반입

 

제품의 반입시에는 철골제작업자의 발송대장을

조회하고, 제품의 수량 및 변형, 손상의 유무 등을 확인한다.

 

(2) 제품의 취급

 

제품의 취급시에는 부재를 적절한 받침대 위에 올려놓아

변형, 손상을 방지한다.

부재가 변형, 손상이 생긴 경우는 설치 전에 수정한다

 

2. 3. 3 지상조립

 

지상조립을 할 때에는 적절한 가설대, 지그 등을

사용하여 지상조립부재의 치수정밀도를 

확인토록 한다. 접합 방법은 "3.3.7 현장접합"

기준에 따른다

 

2. 3. 4 설치용 설비 및 기구

 

설치에 사용되는 와이어로프, 샤클, 달철물 등은

허용범위 이내에서 사용한다.

또한, 정기적으로 점검하여 손상이 된것은 폐기한다.

 

2. 3. 5 바로 세우기

 

(1) 바로 세우기를 하기 위하여 가력 할 때는

부재의 손상을 방지한다.

 

(2) 턴버클이 붙은 가새가 있는 구조물은 그 가새를

사용하여 바로세우기를 해서는 안된다.

 

(3) 바로세우기는 설치정밀도의 규정을

만족하도록 한다

 

(4) 설치부재의 도괴방지용 와이어로프를 사용한

경우는 이 와이어로프를 바로세우기용으로

겸용하여도 된다

 

2. 3. 6 가볼트 조임

 

가볼트는 중볼트 등을 사용하여 하나의 볼트군에

대하여 고력볼트 접합에서는 1/3 정도 또는

2개 이상, 혼용접합 및 병용접합에서는 1/2 정도

또는 2개 이상을 균형 있게 배치하여 조인다.

또한, 용접이음을 위한 일렉션피스 등에 사용한

가볼트는 전부를 조인다.

 

2. 3. 7 현장접합

 

(1) 고장력볼트 현장조임은 이 시방서의

"2.7 볼트 접합" 기준에 따라서 볼트의 종류,

축력관리방법, 시공순서 등을 명시한 고력볼트조임

시공요령서를 작성하고 계획에 따른 시공,

관리를 한다.

 

(2) 현장용접은 "2.6 용접" 기준에 따라 관리조직,

용접방법, 용접공, 용접기기 및 용접재료, 용접시공,

용접검사 및 용접보수 등을 명시한 용접

시공절차서를 작성하고, 계획에 따른

시공, 관리를 한다

 

(3) 혼용접합

웨브를 고장력볼트로 접합하고 플랜지를

현장용접으로 접합하는 등의 혼용접합은

원칙적으로 고장력볼트를 먼저 조인 후 용접을 한다

 

(4) 병용접합

고장력볼트와 용접의 병용접합은 원칙적으로

고장력볼트를 먼저 조인 후 용접을 한다

 

2. 3. 8 현장 녹막이칠

 

"41 47 00 도장공사" 에 따라 칠한다.

현장접합부분을 칠할 경우는 접합부 검사를 

완료한 후 칠한다

 

 

2. 4 시공 허용오차

 

2. 4. 1 설치정밀도

 

(1) 접합부 정밀도와 설치정밀도는 특기가 없는 경우,

"KCS 14 31 10 부표 1.3" 에 따른다.

 

(2) 철골의 시공허용오차는 관리허용차를 

시공기준으로 하며, 한계허용차를 초과하면

불합격으로 처리하고 재제작 및 재시공하여야 한다

 

2. 5 현장품질관리

 

철골공사 품질관리책임자로 하여금 접합부 및

설치정밀도에 적합한지를 검사하도록 하고,

또한 그 결과를 작성하여 유지하도록 한다

 

2. 5. 1 시공상태 확인

 

(1) 앙카볼트 검사 : 정착길이, 후크구부림

(2) 세우기 허용오차 검사

(3) 스터드 볼트 용접부 검사

(4) 고장력볼트 조임 검사

(5) 용접부 내부결함 및 표면결함 검사

(6) 도막상태 검사

 

 

 

 

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